Elektromotoren Pollmanns

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Vorbeugende Instandsetzung

Mit VORTEILEN die überzeugen

Laseroptisches Ausrichten

Schnelles und genaues Maschinenausrichten mit dem Laser ersetzt sie traditionelle und etablierte Methode mit Lineal und Messuhr. Statt nur die Lage der
Maschinen – und Kupplungsgeometrie zu bestimmen, werden mit dem Laser die Drehachsen vermessen.

So wird beim Ausrichten nicht nur Zeit gespart, sondern durch bessere Ergebnisse auch die Lebensdauer der Antriebselemente erhöht. Dies setzt nicht unerhebliche Einsparpotentiale bei den Instandhaltungskosten frei.


Das Potenzial für die Reduzierung der Betriebskosten durch laseroptisches Ausrichten ist beachtlich!

In kürzerer Zeit und mit minimierten Kosten genauere Ergebnisse erzielen durch laseroptisches Ausrichten! Laseroptische Messgeräte bestimmen den der Fehlausrichtung, indem sie den Versatz der Wellen messen. Die Laser-/Detekoreinheit (Aufnehmer) und der Reflektor sind mit stufenlos verstellbaren Spannvorrichtungen jeweils auf einer Seite der Kupplung befestigt. Der Laserstrahl des Senders fällt über die Kupplung in ein Glasprisma im Reflektor, wird dort zurückgespiegelt und trifft im Aufnehmer auf einen Positionsdetektor. In der Regel reicht bereits eine Drehung der Welle um 60 Grad, einmal im und gegen den Uhrzeigersinn, um den Ausrichtzustand an der Kupplung genau bestimmen zu können. Die Drehachsen fluchten dann, wenn beim drehen der Auftreffpunkt des Laserstrahls radial auf der Detektorfläche konstant bleibt.
Abweichungen in den Auftreffpunkten werden als Parallel- ind Winkelsätze erfasst. Der Computer berechnet aus den Veränderungen der Auftreffpunkte die Kupplungswerte (Parallelversatz und Klaffung) sowie die Korrekturwerte. Das gleiche Prinzip wird schließlich auch dazu benutzt die Maschinenbewegung am Bildschirm des Messgerätes während der Korrektur des Ausrichtzustandes „online“ zu beobachten.

Das Messprinzip und seine Realisierung bietet viele praktische Vorteile für den Anwender.

Eine Reihe unterschiedlicher Messverfahren ermöglicht es, fast jede Situation beim ausrichten zu berücksichtigen. Beispielsweise lassen sich ungekuppelte Wellen mit der entsprechenden Messfunktion präzise und ohne viel Aufwand ausrichten. Grundsätzlich können mit dem laseroptischen Ausrichtverfahren, im Gegensatz zur herkömmlichen Methode, in wesentlich kürzerer Zeit und mit minimalem Kostenaufwand genauere Ergebnisse erzielt werden.

Laseroptisches Ausrichten noch immer keine Routinemaßnahme!

Mehr als 50% der mechanischen Schäden an rotierenden Maschinen werden durch eine fehlerhafte Ausrichtung verursacht. Eine systematische Korrektur der Maschinenausrichtung erfordert eine regelmäßige Kontrolle des geometrischen Ausricht-zustandes. Dafür ist ein Team mit ausreichender Erfahrung und Kenntnis auf diesem Gebiet notwendig. Infolgedessen werden diese Ausrichtverfahren nur bei wirklich wichtigen Ausrichtausgaben eingesetzt und gehören noch immer nicht zu den Routinemaßnahmen vieler Instandhaltung. Mit der laseroptischen Ausrichtmesstechnik steigt die Chance, das Ausrichtproblem in den Griff bekommen. Als direkte Folge der so verbesserten Ausrichtungen erhöhen sich Wirkungsgrad, Zuverlässigkeit und Lebensdauer rotierender Maschinen.


Schlechte Ausrichtung, höherer Energieverbrauch!

Der Zusammenhang zwischen Ausrichtzustand und Energieverbrauch eine Maschine wird durch genaue Ausrichtung von nur wenige 1/100 mm verbessert, was mit einem Laser-Aurichtsystem auf einfachste Art und Weise zu schaffen ist und somit mindestens 0,5 % der Emergiekosten eingespart werden.

Selten werden Maschinen im praktischen Einsatz unter Idealbedingungen betrieben!

Oft laufen die Maschinen mit Überlast, sind nicht ausgewuchtet oder einfach nicht ausgerichtet. Zur Erinnerung: Die Rückstellkräfte einer Fehlausrichtung verursachen zusätzliche Schwingungsanregungen, belasten die Lagerung, erzeugen Reibungsverluste und lassen Kupplungen verschleißen. Das Einsparpotenzial kann auch in diesem Fall eine sechstellige Größenordnung annehmen.

Unsere Leistungen im Detail:

  • Erfassung des Maschinenzustandes
  • Auswertung der aufgenommenen Daten
  • Beratung des Kunden und gemeinsame Festlegung der Maßnahmen
  • Durchführung der Maßnahme unter Berücksichtigung der kundenspezifischen Terminsituation
  • Reparatur und Überholung von Werkzeugmaschinen
  • Fräsköpfe

Diese Ausführungen zeigen deutlich, welches Einsparpotenzial das laseroptische Ausrichten von Maschinen bietet. Durch seinen Diagnosedienst bietet die Firma Pollmanns seinen Kunden seit Jahren einen entsprechenden Service auf diesem Sektor.


Schwingungsanalyse

Durch zyklische Messungen der Maschinen- und Lagerschwingungen werden Unwuchten, Maschinenversätze und Lagerschäden vor dem Schadensfall erkannt.

Durch Trendüberwachung sind gezielte vorbeugende Maßnahmen wie Ausrichten, Auswuchten und Lagerwechsel vor Ort möglich. Ungeplante und unwirtschaftliche Erste-Hilfe-Maßnahmen sind dann passé.


Alles im grünen Bereich durch zustandsorientierte Instandhaltung über die Schwingungsanalyse!

Den Nutzungsgrad der Betriebanlagen zu optimieren, ist einer der Schlüsselfaktoren für erfolgreiche Anlagenwirtschaft. Neben der Qualitätsfähigkeit und der Durchsatzgeschwindigkeit ist die Störungsfreiheit hierbei mitbestimmend.

Wie kann sie erreicht werden?

Am besten und preiswertesten, indem ein Bauteil kurz vor seinem Versagen ausgetauscht oder Instand gesetzt wird. Bleibt nur die die Frage : „Wann ist dieser Zeitpunkt gekommen ?“ An vielen Anlageteilen versagt die Methode des Begutachters oder direkten Messens von Verschleiß, weil die Verschleißstellen nicht zugänglich sind. Hier hilft die Methode der direkten Schadenserkennung durch zyklische Messung der Maschinenschwingungen mit installierten Messstellen, einem tragbaren Messaufnehmer sowie einem Pc mit spezieller Software. Im Hinblick auf die schwerwiegenden Folgen eines Maschinenausfalls bilden die Messwerte die Entscheidungsgrundlage für einen Lagerwechsel. Die Messung erfolgt durch die Analyse hochfrequenter Lagerschwingungen nach der Stoßimpulsmethode. Die Ergebnisse geben Hinweise auf die Entwicklung der charakeristischen Zustandskenngrößen lässt sich ein beginnender Lagerschaden rechtzeitig erkennen und der Lagerzustand zuverlässig beurteilen. So kann man beispielsweise feststellen, ob ein Lager ausreichend geschmiert ist oder trocken läuft. Diese Vorteile du eine einfache Handhabung haben die Stoßimpulsmethode zu einem weit verbreiteten Messverfahren in der Instandhaltung gemacht. Die aufgenommenen Daten lassen sich nach jeder Messung bequem auf einen PC laden und mit entsprechender Software auswerten und archivieren. Die per Mausklick erzeugten Trendkurven zeigen auf einen Blick, ob sich der Maschinenzustand verschlechtert hat oder die Werte noch im grünen Bereich liegen. Jede Messung kann mit einer Vielzahl von Protokollen normgerecht dokumentiert werden.


Stoßspannungsmessung

Zur vorbeugenden Maschineninstandhaltung verfügen wir über Stoßspannungsprüfgeräte. Vor Ort und ohne aufwendige Montage werden die Wicklungen zerstörungsfrei auf ihren Isolationszustand untersucht.

Im Gegensatz zu einfachen Messgeräten, die nur die Isolatoren gegen Erde messen, wird hier zusätzlich die Isolation von Windung, von Spule zu Spule, von Gruppe zu Gruppe sowie von Phase zu Phase getestet. So genannte schleichende Fehler können somit vorzeitig erkannt und im Rahmen der angesetzten Stillstandzeiten repariert werden. Außerplanmäßigen und kostenaufwendigen Produktionsausfällen können wir so vorbeugen.

Neben Drehstrommotoren können darüber hinaus auch Gleichstrommotoren auf fehlerfreie Anker- und Feldwicklung überprüft werden.


Motoren können innerhalb weniger Minuten direkt vom offenen Schalter aus geprüft werden.

Installierte Motoren können direkt durch Anschließen des Prüfgerätes auf der Lastseite des offenen Schalters der Motorversorgung geprüft werden. Neben der Stoßspannungsprüfung enthält das Prüfgerät auch eine Prüfung mit Gleichhochspannung. Damit kann die Güte der Isolation gegen Masse von Kabel und Motor durch Messung des Ableitstromes ermittelt werden. Wird eine Schwachstelle oder ein Fehler entdeckt, kann die notwendige Instandhaltungsmaßnahme geplant werden. Neugewickelte und reparierte Motoren können vor ihrem Einbau schnell auf ihre Qualität geprüft werden. Arbeitszeitverlust durch Installation von Motoren mit Schwachstellen in der Isolation oder von fehlerhaften Motoren wird vermieden, und Produktionsausfälle werden reduziert. Die Prüfung ist so schnell und einfach, dass eine sehr große Anzahl von Motoren direkt vom Schalterraum aus in einer Schicht geprüft werden können.

So lassen sich auch besonders einfach Motoren in schwer zugänglichen Bereichen sowie alle Arten von gekapselten, getauchten und versenkten Motoren prüfen. So wurden zum Beispiel zwei große Pumpenantriebe in einem Kernkraftwerk von außerhalb geprüft. Dieses Vorgehen erleichtert die Arbeit des Instandhaltungsteams erheblich. Motorreparaturbetriebe und Wickeleien benutzen Stoßspannungsprüfgeräte seit über 30 Jahren. Die ersten Gerätegenerationen benutzen Röhren und waren für den Einsatz vor Ort nicht geeignet. Baker Instrument entwickelte die ersten vollelektronischen Stoßspannungsprüfgeräte vor über 15 Jahren. Seit 1982 enthalten alle unsere Gerätemodelle Thyristoren als Stoßspannungsschalter.

Damit wurden die Geräte für den Einsatz vor Ort bei der vorbeugenden Instandhaltung einsetzbar.


Schwachstellen in der Windungs- und Phasenisolation sind die erste Stufe beim Ausfall vieler Elektromotoren.

Hat die Wicklung Schwachstellen zwischen einzelnen Windungen, Spulen oder Phasen, so führt der Hochspannungsimpuls zu Glimmen oder Überschlag. Bei Schlüssen sind die Schwingungsbilder der geprüften Phasen nicht mehr deckungsgleich.

Sie weichen voneinander ab, ein doppeltes Schwingungsbild wird sichtbar. Glimmen und Überschläge erzeugen ein stabiles, flackerndes Schwingungsbild. Bleibt ein Motor mit Windungsschluss in Betrieb, wird ein hoher Strom in der Kurzschlusswindung erzeugt. Die Isolation wird durch diesen Fehlerstrom stark erhitzt. Schließlich brennt der Motor zwischen Phasen oder gegen Masse durch, was zum plötzlichen Ausfall der Anlage führt.


Auswuchten und Lagerüberprüfung

Stationäres Auswuchten:
Eine der wichtigsten Arbeiten ist das Auswuchten. Dieser Arbeitsschritt wird bei Pollmanns dynamisch auf einer modernen Auswuchtmaschine durchgeführt.

Auswuchten vor Ort und Lagerüberprüfung:
Der Lüfter macht abnormale Geräusche oder verursacht starke Schwingungen. Gute Servie-Fachleute finden in den meisten Fällen schnell die Ursache. Unwucht
oder Lagerschaden lautet die Diagnose. Beide Ursachen ziehen aufwendige Reparaturarbeiten nach sich. Während die Lager von den Fachleuten des Betreibers gewechselt werden können, benötigt man zum Auswuchten des Lüfter- Laufrades externe Dienstleistungen, weil man hierfür eine Auswuchtmaschine benötigt. Wir bieten neben dem stationären Auswuchten in unserer Firma, auch das Auswuchten vor Ort an. Das erspart aufwendige Demontage- und Montagearbeiten. Mit dem selben Gerät kann außerdem der augenblickliche Zustand der jeweiligen Wälzlager ermittelt werden.